Palniki retortowe polegają na specyficznym sposobie spalania węgla – współprądowy w górnej części złoża. W górze retorty jest warstwa żaru ( powietrze jest doprowadzane od warstwy żaru) osiągający temperaturę od 800st C do 1000st C promieniując w dół ogrzewa złoże węgla. Węgiel w temperaturach 300stC do 550 st C odgazowuje czyli rozkłada się termo-chemicznie, gazy te natomiast przedostają się do strefy żaru gdzie jest powietrze i wysoka temperatura. W tych warunkach gazy spalają się jeśli ilość powietrza jest odpowiednia do ilości wydzielanych gazów, w sytuacji gdy powietrza jest zbyt mało cały gaz nie zostanie spalony. Zbyt duża iośc powietrza z kolei schłodzi się poniżej temperatur zapłonu tych gazów i spalanie zostanie przerwane. W tych obu sytuacjach do wymiennika dostaną się niespalone gazy z których powstanie popiół i smoła oraz sadza.
W konwencjonalnej retorcie pod warstwą żaru powstaje warstwa węgla odgazowanego czyli koksu o wielkości ziaren bliskich ziaren węgla. Takie złoże węgla od zsypu z zasobnika do wylotu z retorty łatwo przepuszcza gazy ponieważ występują duże szczeliny między ziarnami „ groszku”, gazy łatwo przedostają się do strefy żaru wraz z kierunkiem ustawianym przez ciąg kominkowy. Taka sytuacja powstaje w przypadku węgla niespiekającego się.
Węgiel spiekający wykazuje inne właściwości ponieważ w przypadku temperatur odgazowania topi się i przemienia się w konsystencję miodu. Odgazowuje w tym zakresie temperatur, jednakże gazy te mają trudniej wydostać się ze strefy odgazowania ponieważ nie występują tam kawałki węgla łatwo przepuszczające gazy, zamiast tego powstaje gęsta plastyczna faza. Ciśnienie gazów w tej strefie wzrasta a faza plastyczna z kolei się wydyma pod ich ciśnieniem i dociska się do żaru z jednej i do węgla z drugiej strony zasklepiając otwory między ziarnami. Gazy przedostają się w kierunku żaru jak i w kierunku zasobnika , podczas gdy zostanie przekroczona temperatura 550 st C masa tężeje i tworzy koks w większych kawałkach które mogą doprowadzić do zakleszczenia podajnika. Takie kawałki są tym większe i twardsze im większe jest zagęszczenie węgla w fazie odgazowania. Część plastyczna jest z jednej strony dociskana do warstwy żaru a z drugiej strony do warstwy plastycznej dociskany jest węgiel dostarczany z zasobnika i w ten sposób powstają doskonałe warunki do stworzenia bardzo dobrego koku. 
Opisane wyżej zjawiska doprowadziły do powstania pieców retortowych nowej generacji, które różnią się od zwykłych retort sposobem podawania węgla. W piecach nowej generacji w strefie gdzie powstaje masa plastyczna węgiel nie jest pchany tylko wypiętrzany i rozpulchniany oraz mieszany z częścią żaru, dzięki temu zostaje rozbita faza plastyczna a spiekalność węgla jest zmniejszona. Ten proces ogranicza skutki zagęszczania węgla w fazie plastycznej i dzięki temu spieki są znacznie mniejsze i słabsze. Taką funkcje może spełniać zarówno przeciwzwój jak i płetwy, dzióbki haczyki i inne urządzenia stosowane w różnych rozwiązaniach. Najważniejszą sprawą jest likwidacja z palnika części kolanowej gdzie występuje największ zagrożenie zakleszczenia podajnika . Taki warunek spełniają też niektóre retorty obrotowe.
Podstawowym kryterium podziału palników retortowych na retorty nowej i starej generacji. Retort zwykłych pracuje ok 200 tys sztuk które będą pracować przez wiele lat, a węgla o niskiej spiekalności jest coraz mniej. Kotły tego typu nie są złej jakości jednakże obecnie nie ma najmniejszego sensu kupowania kotła z taką retortą. Diametralnie kończą się pokłady niespiekających się „groszku” i „miału”. Z tego tez powodu kupno zwykłych retortów które mogą spalać miał także straci rację bytu gdy braknie niespiekających się węgli.
Palniki retortowe maja problem również z dmuchawami montowanymi w palnikach. By paliwo było dobrze spalone to jest potrzebna odpowiednia ilość powietrza, jeśli powietrza byłoby za mało to braknie odpowiedniej ilości tlenu do spalenia węgla co przejawia się ciemnym kopcącym płomieniem w palniku i ciemnym dymem z komina. Jeśli powietrza będzie za dużo natomiast to środowisko reakcji schłodzi się poniżej temperatur zapłonu tych gazów i spalanie będzie przerwane. Temperatura spalin jest niższa niż powinna podczas spalania tej samej ilości węgla ( powietrze wchodzi do kotła z temperaturą otoczenia i ogrzewa się w nim do kotła z temperaturą otoczenia i ogrzewa się w nim do temperatury spalin wylotowych, wyprowadzając do komina spore ilości ciepła) . Ilości ciepłą których brakuje należy uzupełnić zwiększeniem zużycia paliwa. Nadmiar powietrza z kolei to podwyższenie temperatury żaru i żar ten spala się jedynie powierzchniowo intensywnie z bardzo wysoką temperaturą. Zjawisko jest podobne do paleniska kuźniczego gdzie żar osiąga tak wysokie temperatury ze może topić żelazo. W takich warunkach węgla tworzą spieki popiołowe.

Dmuchawa pompuje powietrze sprężając je od ciśnienia otoczenia do ciśnienia w komorze powietrznej palnika, szczelina ta jest równa przekrojowi kanału wylotowego dmuchawy. Jest równa sumie przekrojów otworów nadmuchowych w palniku. Jest to efektywność dmuchawy przy pracy z pełną mocą i różni się w zależności od przekroju szczeliny wylotowej – im przekrój mniejszy tym wydajność dmuchawy mniejsza, ale ciśnienie w komorze powietrznej palnika jest większe. 
Trudno jest określić wydajność konkretnej dmuchawy ponieważ wydajność podana przez producenta w specyfikacji technicznej nie jest ta wydajnością. Efektywność dmuchawy jest zależna od palnika w którym ją zamontowano – od wielkości szczeliny wylotowej. Na przykład w palniku Brucer z pełna paletą otworów nadmuchowych ta wydajność dmuchawy wystarczy na uzyskanie mocy 55kw. Podczas gdy potrzebna jest mniejsza ilość mocy należy zmniejszyć obroty dmuchawy i wydajność dmuchawy się w ten sposób zmniejsza jednocześnie zmniejszając jego ciśnienie w komorze powietrznej palnika. Przy obrotach wentylatora 50% ciśnienie wynosi tylko połowę ciśnienia wyjściowego, przy obrotach 40% wynosi już tyko kilka Pa, a przy obrotach 35% spada do zera. Ilość obrotów dmuchawy nie jest równoznaczna z jej wydajnością (tzn. 40% obrotów dmuchawy nie oznacza, że ma ona 40% swojej maksymalnej wydajności). W obszarze poniżej 50% obrotów dmuchawy proces spalania nie jest poprawny, powietrze nie ma siły do prawidłowego napowietrzania złoża. Wydajność może być zmniejszona poprzez przesyłanie szczeliny wylotowej. przydławienie otworu wlotowego o połowę nie oznacza, że o połowę zmniejszyliśmy wydajność dmuchawy.
Używając przewymiarowanych dmuchaw czyli zbyt duża wydajnością stosunku do zapotrzebowania powietrza dla danej mocy kotła, powstaje obszar niskich ciśnień w którym nie ma możliwości poprawnego sterowania. 
Przy kotłach o mocy do 25kW kształtują się one w zakresie od 180 do 270m3/h. A teraz zestawcie to z zapotrzebowaniem na powietrze nadmuchowe, które dla mocy efektywnej 10kW wynosi 30-35m3/h (dla współczynnika nadmiaru powietrza 1,75). Jak widać, ich wydajności wystarczyłyby na uzyskanie mocy od 50 do 80kW. To chyba zbyt dużo?

Aby uzyskać moc nominalną 25kW trzeba było prowadzić palnik przy wydajności dmuchawy obniżonej do 40%, co skutkowało obniżeniem ciśnienia w komorze powietrznej palnika do 25-35Pa, również przy zawartości tlenu w spalinach poniżej 10% 

W czasie wydajności palnika poniżej 25 kw, przy wydajności dmuchawy na poziome 30% ciśnienie nadmuchu wyniosło 05 Pa a na innych już przy 38% ciśnienie wyniosło 0 Pa. Przy niskich mocach palniki wykazują specyficzne zachowania przejawiające się tym że u jednego użytkownika ten sam węgiel żużluje a u drugiego nie żużluje . Ciężko określić jakie są rzeczywiste wydajności dmuchaw w konkretnych warunkach eksploatacyjnych poszczególnych kotłowni. 

Nowe generacje sterowników są przystosowane do tego by proces spalania w retorach był ciągły bez przechodzenia w san podtrzymania. Przy sterownikach dwustanowych ten problem był nieistotny ponieważ palnik funkcjonował z pełną mocą lub stał w podtrzymaniu, dlatego też zatkanie dmuchawy w celu zmniejszenia jej pracy nie niosło za sobą żadnych skutków negatywnych. Teraz gdy serowniki prowadzą palnik w sposób ciągły na mniejszych obrotach pojawia się problem taki jak sterować spalaniem w obrębie mocy dmuchawy poniżej 40% jej wydajności nominalnej.

O mocy palnika decyduje wydajność dmuchawy ponieważ bez dmuchawy moc palnika jest równa zeru. Dla przykładu dmuchawa DM32SF o wydajności nominalnej 180m3/h taka wydajność umożliwiła podczas tworzenia prototypu palnika burners uzyskanie mocy palnika 40-45kw, ciśnienie w tym momencie w komorze powietrznej palnika jest wysokie 160-170 Pa. W razie zainstalowania takiego palnika w kotle o mocy nominalnej 20kw to należy ograniczyć jego wydajność do 24 kw. Dokonuje się tego poprzez zdławienie dmuchawy przysłona w wylocie lub poprzez redukcję jej obrotów. W obu przypadkach ciśnienie w komorze palnika spadnie.
Należy zmniejszać szczelinę wylotową dmuchawy co obniża wydajność dmuchawy jednocześnie utrzymując wysokie ciśnienie w komorze powietrznej palnika. Trzeba po prostu w odpowiedni sposób zmniejszyć sumaryczną powierzchnię otworów nadmuchowych palnika, aby moc nominalną palnika uzyskać przy 100% obrotów dmuchawy. Pozostaje nam wtedy do działań regulacyjnych cały obszar obrotów dmuchawy od 100% w dół, a nie tylko jego bardzo mały wycinek.